В цехе металлообработки добавлены два станка для лазерной резки труб с одним фокусом

Новые волоконные лазеры BLM LT7 мощностью 4 кВт компании Sharpe Products могут обрабатывать трубы диаметром до 6 дюймов и резать самые разнообразные детали.

Когда Пол Крикеберг основал Sharpe Products в 1991 году, он сделал это, потому что верил, что сможет предложить рынку более качественные производственные услуги. Сегодня этот дух продолжает способствовать капитальным усовершенствованиям, которые, как надеется компания, позволят ей лучше удовлетворять спрос клиентов на трубчатые детали.

Последней инвестицией компании в этом направлении является пара систем резки труб с волоконным лазером BLM LT7, аналогичных той, которая работает на заводе компании в Нью-Берлине, штат Висконсин, в течение последних двух лет. Лазеры в основном обрабатывают материалы толщиной до 0,25 дюйма. В основном они используют азот в качестве вспомогательного газа, но для более толстого материала используют кислород.

Эта новая триада технологий лазерной резки труб (в дополнение к трубогибам и другому оборудованию на полу) помогает компании Sharpe Products укрепить, пожалуй, ее самое большое преимущество — быстрые сроки выполнения работ. Это последнее дополнение к инвестициям компании в оборудование BLM, которое включает в себя пять лазерных резаков и четыре трубогибочных станка, для которых компания создает собственные штампы — еще одна практика, которую она приняла, чтобы опережать спрос клиентов, а не ждать другого. магазин, чтобы заточить необходимый инструмент.

«Мы концентрируемся на обеспечении высокого уровня точности и последовательности, а также на соблюдении сроков выполнения заказов, требуемых нашими клиентами», — сказал Крикеберг. «Мы ставим перед собой задачу постоянно обеспечивать короткие сроки выполнения заказов. Это наша ниша».

Машины мощностью 4 кВт режут детали диаметром от 0,5 до 6 дюймов, более 90% из которых изготовлены из стали, нержавеющей стали или алюминия. Эти размеры соответствуют машинам компании для гибки и формовки концов, которые также могут работать с деталями с внешним диаметром до 6 дюймов, которые клиенты используют для производства выхлопных систем грузовиков и других деталей, связанных с выбросами.

Новые лазерные станки для резки труб могут автоматически обрабатывать пачки или отдельные детали, что является полезной функцией для таких магазинов, как Sharpe Products, которые часто выполняют прототипирование одной или двух деталей. Машины могут загружать и выгружать материал длиной до 27 футов и массой до 15,5 фунтов/фут.

Наличие трех практически идентичных машин (называемых собственными моделями 105, 106 и 107) обеспечивает сочетание избыточной мощности и единообразия, что, по сути, позволяет компании рассматривать три машины как одно целое — с одним оператором, если позволяет ситуация. . Это значительно упрощает поток продукции и планирование для таких людей, как инженер проекта Джон Ниммонс и инженер-технолог Маршалл Арндт.

«Поскольку у нас есть дублирующие станки, нам больше не нужно ждать открытия места для обработки конкретной детали», — сказал Ниммонс, который начал работать в Sharpe Products в начале этого года и курировал установку лазеров. «У нас есть 105, 106 и 107, но у них общий рабочий центр. Какой бы станок ни оказался открытым, он может [разрезать деталь]. Таким образом, это дает нам возможность реагировать быстрее.

«В зависимости от части, это может быть немедленно. Многие из них просто проходят без какой-либо дальнейшей обработки».

Эта унифицированная платформа упрощает все процессы Sharpe Products: от ценообразования и планирования, обучения и повседневной эксплуатации оборудования. Раньше ей приходилось определять наиболее выгодный маршрут доставки детали в зависимости от машины и ее доступности — избыточность, с которой компании больше не приходится мириться.

Президент/генеральный директор Sharpe Products Пол Крикеберг уверен, что последние инвестиции компании помогут ей укрепить свою нишу в качестве поставщика запчастей с быстрым оборотом.

«У нас было три совершенно разных трубчатых лазера, и каждый из них требовал немного разной программы», — сказал Арндт, который работает в компании более пяти лет. «Итак, все было обработано немного по-другому. Одна машина не обязательно могла прочитать программу другой машины. От котирования до производства необходимо было запустить три разные программы.

«По сути, нам пришлось проделать эту работу три раза», — сказал он о процессе ценообразования и планирования. «Прямо сейчас мы цитируем его на одной машине… и на какой бы машине он ни работал, мы загружаем нашу программу».